1)建立質量管理體系.明確質量管理目標。

2)嚴格執(zhí)行工藝記錄，搞好均衡生產(chǎn)和文明生產(chǎn)。

3)做好原材料、壓鑄件的技術檢驗工作。

4)建立質最信息系統(tǒng).做好產(chǎn)品質量記錄、統(tǒng)計、分析和反饋。

5)實行工序質量控制，特別是關鍵、重點工序的質量控制。

6)加強不合格品的管理。

7)嚴格執(zhí)行設備保養(yǎng)制度，正確使用設備、模具.保證生產(chǎn)質量。

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2.做好技術檢驗工作

(1)檢查方法分類

按工藝階段分:預先檢查、首件檢查、中間檢查、最后檢查;

按檢查數(shù)量分:全數(shù)檢查、抽樣檢查;

按檢查人員分:專業(yè)檢查、自檢、互檢;

按檢查性質分:外觀檢查、理化檢查。

原材料進廠的檢查是屬于預先檢查。

某壓鑄廠對壓鑄件采用自檢為每生產(chǎn)100~200件檢查一次，巡查每天四次，或全檢三種方式進行。

(2)質量控制點的設置

一般是在某些工序之前或之后、在產(chǎn)品發(fā)生責任變化、質量容易波動的工序等進行檢查。

例如某壓鑄廠鑄件質量檢查點如下:壓鑄→檢查→去水口、披鋒→檢查→機加工→拋光→整形→檢查。

(3)某公司壓鑄過程質量檢查工作指引(鋅合金壓鑄)

1)檢驗依據(jù):

①壓鑄件(已確認)的樣板、客戶提供的樣板;②產(chǎn)品質量檢查指引;③壓鑄件的技術文件;④產(chǎn)品抽樣計劃使用方法。

2)首件檢查:

①產(chǎn)品新投產(chǎn)或重新投產(chǎn);②產(chǎn)品新投產(chǎn)時，應按照標準樣板或有關技術文件檢驗，并核發(fā)生產(chǎn)指令;③首件檢查數(shù)量不少于6件，如有要求的則要進行試裝、試烤油漆或測皿尺寸;④如工件要噴透明油漆及光黑油的應試噴油;⑤試烤油漆的數(shù)量不少于12件，其他試驗數(shù)量不少于6件;⑥結果記錄于《巡機記錄報告》上，并注明“首件檢查”字樣。

3)巡回檢查:

①每2小時內對各機位至少巡查一次，抽查數(shù)量不少于10件，如對產(chǎn)品質量有懷疑應加嚴檢查。②結果記錄于《巡機記錄報告》。

4)工序完成后檢查(略)。

5)產(chǎn)品檢查的項目及內容見表10-8,

表10-8產(chǎn)品檢查的項目及內容

6)在檢查過程中.如發(fā)現(xiàn)品質異常問題.應及時填寫《品質異常處理單》，并按照“糾正措施程序”處理”品質異常處理單見表10-9。

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3.工序質量控制工作規(guī)程

實行工序質量控制是制造過程質量控制的一項工作。下面介紹某公司的工序質量控制工作規(guī)程。

1)材料接收:依照《材料接收管理規(guī)程》進行。

2)作業(yè)點檢:作業(yè)前，根據(jù)各工位的《點檢表》中的項目進行點檢及記錄。發(fā)現(xiàn)異常情況立即報告班長及負責人，采取相應措施。

3)生產(chǎn)、記錄:各工序操作人員依照《工序質量控制手冊》、《安全操作規(guī)程》、《作業(yè)指導書》、《作業(yè)標準書》進行作業(yè)，并填寫日報表及相關記錄。

4)物流:按照“先進先出”原則管理材料及產(chǎn)品出庫。按照《產(chǎn)品標識和可追溯性管理規(guī)程》進行管理。

5)質量改進:通過對生產(chǎn)質量情況及數(shù)據(jù)進行分類管理，制定出品質改善對策。

6)不合格品處理:依照《品質異常管理規(guī)程》進行。

7)當出現(xiàn)可能影響產(chǎn)品質最的異常情況時.應立即報告.必要時報告科長.由科長做出處理指示。

8)日報表:各工位將本班工作內容、事項記錄在日報表內。

表10-9品質異常處理單