設計前，設計者必須向模具用戶取得如下資料和數據：

(1) 壓鑄件的零件圖。圖中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材質、熱處理要求以及其他技術要求等應該齊全。

(2) 壓鑄件的生產數量及交貨期限。

(3) 壓鑄件生產單位的設備情況(即壓鑄機的型號)。

(4) 模具加工單位的加工能力和設備條件。

(5) 用戶的其他要求。

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2． 分析壓鑄件的結構、合金材料的性能及技術要求

(1) 分析壓鑄件的結構能否保證鑄件質量及有利成型。如壓鑄件的壁厚是否均勻合理；壁的轉角處是否有圓角；孔的直徑和深度比例是否合適；要求的尺寸精度和表面粗糙度是否恰當；是否要另加脫模斜度；有沒有嵌件等。

(2)分析壓鑄件合金材料對模具材料的要求及適用的壓鑄機。

對有不合理或不恰當的結構和要求，提出修改意見與用戶商榷。產品設計、模具設計、模具制造與產品生產幾方面很好的結合，才能得到質量完美的壓鑄件。

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3． 確定型腔數目，選擇分型面及澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)

(1) 根據壓鑄機及壓鑄件生產批量初步確定壓鑄模的型腔數目。

(2) 根據前面所述分型面選擇基本原則合理選擇分型面的位置。

(3) 根據鑄件的結構特點，合理選擇澆注系統(tǒng)類型及澆口位置，使鑄件有最佳的成型條件。

(4)決定排溢系統(tǒng)的形式、位置。

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4． 選擇壓鑄機型號

根據壓鑄件的質量、壓鑄件在分型面上的投影面積計算所需的鎖模力并結合壓鑄件生產單位實際擁有的壓鑄機情況，初步選擇壓鑄機(對壓鑄模與壓鑄機有關參數校核后，最后確定壓鑄機型號)。

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5． 確定模具結構組成

在分型面與澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)確定后，需考慮以下幾方面：

(1) 確定成型零件的結構形式。如果是鑲拼式，確定鑲塊、型芯的組合形式、固定形式。

(2) 根據側孔、側凹的形狀特點，確定抽芯機構的結構形式、結構組成。

(3) 確定導向機構的形式、布置。

(4) 根據壓鑄件結構特點選擇推出機構的類型；確定壓鑄件的推出部位及推出機構的復位和導向形式。

(5) 決定溫度調節(jié)系統(tǒng)的形式，初步考慮冷卻通道的布置(有待于模具總裝圖中各機構組成的位置、大小確定之后才能最后決定冷卻通道的位置和大小尺寸)。

(6) 在考慮模具各機構組成時，要兼顧零件的加工性能。

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6．選擇模具零件材料及熱處理工藝

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7．繪制模具結構草圖繪制模具結構草圖可以檢查所考慮的結構相互間的協(xié)調關系。

對經驗不足的設計人員來說，以此草圖征求模具制造和模具操作人員的意見，以便將他們豐富實踐經驗引入設計中。

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8．參數的計算與校核

(1) 計算成型零件成型尺寸。

(2) 計算校核成型零件型腔側壁與底板厚度，以決定模板的尺寸(亦可由圖、表查得)。

(3) 計算抽芯力、抽芯距離、抽芯所需開模行程及斜導柱尺寸。

(4) 推桿抗壓失穩(wěn)校核

(5) 壓鑄機有關參數的校核，如：鎖模力、壓室容量、開模行程及模具安裝尺寸。

(6) 計算溫度調節(jié)系統(tǒng)參數(亦可選用經驗數據)。

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9．繪制壓鑄模裝配圖

壓鑄模裝配圖除需表明各零件之間的裝配關系之外，還應注明：

(1) 模具最大外形尺寸、安裝尺寸；

(2) 選用的壓鑄機型號；

(3) 最小開模行程及推出機構推出行程；

(4) 鑄件澆注系統(tǒng)及其主要尺寸；

(5) 特殊機構動作過程；形位公差、表面粗糙度、技術要求和材料熱處理要求。

(6) 模具零件的名稱、數量、材料、規(guī)格；

(7) 壓鑄模裝配技術要求。

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10．繪制壓鑄模零件圖

繪制壓鑄模零件圖應從成型零件開始，再設計動定模套板、滑塊、斜導柱等結構零件。模具零件圖應正確反映零件形狀、標明零件尺寸、尺寸公差。